В наше время учёные со всего мира, довольно часто устраивают научные конференции и семинары, пытаясь донести до населения весь вред применения пластиков. Однако сейчас не существует никакой реальной альтернативы этому материалу. Полимеры обладают низкой себестоимость и при этом востребованы почти в любой производственной сфере, поэтому не использовать их нет возможности.
Так чтобы создать отлаженную систему для переработки пластиковых бутылок в первую очередь понадобится наладить получения сырья на производство. Для этого создаются пункты приёма пластиковой тары, а также проводятся работы по организации сбора её, как на мусорных свалках, так и в поселениях.
Вот тут и поджидает первая трудность. Несмотря на свой малый вес, пластиковые бутылки занимают существенный объём, что сказывается на затратах на её перевозку. По этой причине пункты приёма в обязательном порядке необходимо оснастить прессовальным оборудованием. Конечно, первоначальные затраты увеличатся, но в долгосрочной перспективе они окупятся вдвойне, ведь прессованный пластик требует и меньшие площади для размещения.
Чтобы ускорить процесс доставки сырья и самого прессования, понадобится еще и устройства погрузки-разгрузки, а сам пресс должен быть оснащён шипами. Шипы решают проблему крышек на таре, которые в противном случае пришлось бы снимать вручную.
Далее сырьё сортируется на наиболее дорогой прозрачный пластик, так как он пригоден для использования во многих сферах. За ним идут зелёные и голубые оттенки, а самый дешёвый — это коричный. Пластик от бутылок красного и жёлтого цвета не перерабатывают, по причине большого содержания красителей.
Весь пластик прошедший сортировку далее промывается в специальных щелочных растворах. После чего происходит сушка. Также в зависимости от типа линии сырьё от ПЭТ-бутылок может быть, как просто промыто, так и пройти почти весь комплекс дополнительной переработки уже на этом этапе. В частности сырьё может быть сразу не только промыто, но и порезано и просушено. Естественно такие агрегаты и стоят дороже, но требуют меньшего обслуживающего персонала и площадей.
Получившийся промежуточный продукт подвергается ещё двум процедурам – агломерации и гранулированию. Перед агломерацией масса дополнительно измельчается и сразу спекается до фракции в 2-15 мм. Дальше продукт поступает в гранулятор, где при горячей резке формируются и охлаждаются гранулы.
Чтобы получить полимерные волокна, используемые в изготовлении защитных оболочек и канализационных труб, на производстве используют экструдеры. В них смесь плавится, равномерно окрашивается и перемешивается, а после вытягивается в готовые волокна, охлаждаемые водой.
